Frietjes, aardappelpartjes, aardappelkroketjes, röstirondjes, aardappelschijfjes. Jaarlijks produceert Aviko honderdduizend ton van dit soort diepgevroren aardappelproducten. Alle producten worden voorgebakken in grote bakovens met olie. In dit onderdeel van het productieproces was het risico op brand nog niet geheel onder controle. Maar dankzij de expertise en oplossing van Mactwin, is dit verleden tijd.

Bij de productielocatie in Lomm (Limburg) mogen we de oplossing die we ontwikkelden, in de praktijk komen bekijken. Marc Rossel, SHE Manager voor de productielocaties van Aviko in Lomm en Cuijk, legt ons uit dat bij het produceren van frites al gauw sprake is van een brandrisico en dat Aviko daarom al veel maatregelen heeft getroffen. “Maar op sommige plekken is het risico op brand groter dan elders. Vooral daar waar we een extra laagje aanbrengen op onze aardappelproducten om ze lekker krokant te houden”, vertelt Rossel. “Een specifiek risico lopen we bij de bak waarin de restjes van deze coating vallen. Die restjes zijn nog warm en bovendien vermengd met olie. In combinatie met de hoge omgevingstemperatuur bij de bakovens kan dit restafval gaan broeien en na verloop van tijd gaan branden. Om een brand voor te zijn, zochten we naar een manier om de oplopende temperatuur in de bak, de broei dus, te detecteren.”

Kennis en ervaring bij elkaar gebracht

Jeroen Helders, Insurance Risk Manager bij moederbedrijf Cosun, vervolgt: “Mactwin heeft al veel ervaring met het thermisch signaleren van broei in de afvalbranche. Aangezien wij hier te maken hebben met een vergelijkbaar risico, hebben we een beroep gedaan op hun expertise. We hebben onze kennis van het bakproces gecombineerd met Mactwin’s kennis van en ervaring met thermische camera’s. Bij een van onze productielijnen hebben we samen een testopstelling bedacht met twee thermische camera’s. Het doel: broei in de bak met restafval te detecteren. Vooraf waren we ons goed bewust van het feit dat ‘first time right’ een illusie zou zijn en dat er een traject van testen en optimaliseren zou volgen. Dat heeft alles te maken met de omstandigheden in onze productiehal.”

Extreme omstandigheden vragen om innovatie

Vanzelfsprekend is vooraf al zoveel mogelijk rekening gehouden met de omstandigheden ter plaatse. Toch waren er gaandeweg nog wat onvoorziene zaken. Zo bleek het reinigingsmiddel dat gebruikt wordt om de machines te reinigen, de cameralenzen aan te tasten. Hiervoor heeft Mactwin in de testfase een speciale, roestvrijstalen compacte camerabehuizing ontwikkeld waardoor het reinigingsmiddel niet meer op de lens van de camera kan komen. Ook bleek de standaard wandsteun niet bestand te zijn tegen de extreme omstandigheden. Deze werd vervangen door een zwaardere roestvrijstalen versie. Onderdeel van de testfase was ook de positionering van de camera’s. Deze moeten zodanig zijn gepositioneerd dat er geen ‘dode hoek’ is en dus overal in de bak de eventueel optredende broei wordt gedetecteerd.

Snelste detectiemethode

Jeroen Verheij, Technisch Projectleider bij Aviko Lomm, vertelt dat de testfase inmiddels is afgerond en dat het broeidetectiesysteem bij de eerste productielijn naar tevredenheid draait. “Twee thermische camera’s hebben nu volledig zicht op het restafval in de bak en meten continu de temperatuur. De warmtebeelden van beide camera’s komen binnen op schermen in de operatorruimte. Zodra ergens in het restafval de gemeten temperatuur de ingestelde drempelwaarde overschrijdt, krijgen onze operators daarvan een melding (een akoestisch signaal) en kunnen zij direct acties ondernemen om te voorkomen dat er brand ontstaat. Een snellere manier om broei te detecteren is er niet. Daarvan zijn ook onze productiemedewerkers en operators overtuigd. Omdat de acceptatie door de mensen in het productieproces erg belangrijk is, hebben we alle operators met als kerntaak ‘veiligheid’ intensief betrokken bij dit project. Zij hebben het belang van het broeidetectiesysteem binnen hun ploeg verder uitgedragen.”